Titik kumpul memiliki peran krusial dalam keselamatan kerja karena memudahkan proses evakuasi, penghitungan jumlah karyawan, dan penanganan darurat. Dengan adanya titik kumpul, perusahaan dapat memastikan keselamatan semua karyawan dengan lebih baik, terutama dalam situasi darurat seperti kebakaran, gempa, atau kebocoran gas.

Berdasarkan Permen PUPR No. 14 Tahun 2017 mengenai Persyaratan Kemudahan Bangunan Gedung, pada Paragraf 3, Pasal 24 ayat (1), setiap bangunan gedung – kecuali rumah tinggal tunggal dan rumah deret sederhana – wajib menyediakan fasilitas evakuasi, termasuk akses eksit, eksit, eksit pelepasan, dan sarana pendukung evakuasi lainnya. 

Selanjutnya, Pasal 28 ayat (1) huruf e menyebutkan bahwa sarana pendukung sebagaimana dimaksud di Pasal 24 ayat (1) huruf d meliputi titik berkumpul. Titik berkumpul ini harus dirancang dan ditandai dengan jelas serta mudah terlihat.

Artikel ini akan memberikan panduan lengkap tentang bagaimana menentukan titik kumpul yang efektif di tempat kerja. Penjelasan mencakup langkah-langkah penentuan, faktor-faktor penting, serta standar dan regulasi terkait.

Definisi dan Fungsi Titik Kumpul (Assembly Point)

Apa Itu Titik Kumpul?

Titik kumpul adalah lokasi aman yang telah ditentukan sebagai tempat berkumpul karyawan dalam keadaan darurat. Dalam konteks keselamatan kerja, titik kumpul merupakan elemen penting dalam prosedur evakuasi.

Fungsi Utama Titik Kumpul

1. Menjamin Keselamatan Karyawan
2. Memudahkan Penghitungan Karyawan
3. Menjadi Lokasi Penanganan Darurat

Langkah-Langkah Menentukan Titik Kumpul di Tempat Kerja

Berdasarkan Permen PUPR No.14 Tahun 2017, titik kumpul adalah lokasi bagi pengguna dan pengunjung gedung untuk berkumpul setelah evakuasi. Pasal 33 ayat (2) mengatur bahwa perancangan dan penyediaan titik kumpul perlu mempertimbangkan:

• Kesesuaian sebagai lokasi akhir yang dituju dalam rute evakuasi
• Keamanan dan kemudahan akses bagi pengguna dan pengunjung gedung
• Jarak yang aman dari bahaya, termasuk risiko reruntuhan bangunan
• Kemampuan untuk digunakan secara komunal oleh pengguna dan pengunjung gedung
• Kapasitas yang memadai.

Dalam situasi kebakaran atau keadaan darurat lainnya, karyawan, kontraktor, atau tamu yang tidak familier dengan gedung harus dapat keluar dengan aman dan cepat menuju titik kumpul. Titik ini juga digunakan oleh tim tanggap darurat untuk memastikan semua orang telah berkumpul dan mengidentifikasi jika ada yang belum berada di lokasi titik kumpul setelah evakuasi.

Langkah-Langkah Menentukan Titik Kumpul di Tempat Kerja

1. Analisis Risiko dan Evaluasi Tempat Kerja

• Identifikasi Potensi Risiko dan Bahaya
  Evaluasi setiap potensi bahaya yang ada, baik dari peralatan, bahan berbahaya, maupun kondisi lingkungan kerja.
• Penilaian Layout Tempat Kerja
  Pahami struktur tempat kerja untuk menentukan lokasi titik kumpul yang terhindar dari risiko tambahan.

2. Pertimbangan Lokasi yang Strategis

• Jarak yang Mudah Dijangkau
  Titik kumpul harus berada dalam jarak aman yang dapat dijangkau karyawan dari setiap bagian tempat kerja.
• Ketersediaan Akses Aman
  Lokasi titik kumpul perlu bebas dari hambatan yang dapat menghalangi akses karyawan saat keadaan darurat.

3. Aksesibilitas dan Keamanan

• Tidak Terhalang oleh Rintangan
  Pastikan lokasi titik kumpul bebas dari halangan atau penghalang fisik.
• Aman dari Ancaman Eksternal
  Pilih lokasi yang terlindungi dari risiko eksternal, seperti api atau material berbahaya.

4. Pencahayaan dan Ventilasi

• Cahaya Memadai
  Pencahayaan yang baik di titik kumpul membantu karyawan merasa aman dan nyaman.
• Ventilasi yang Baik
  Penting untuk menjaga aliran udara yang memadai di lokasi tersebut, terutama dalam situasi berkumpul dalam jumlah banyak.

Operasi lepas pantai dalam industri minyak dan gas memberikan kontribusi besar terhadap pemenuhan kebutuhan energi global. Namun, keberhasilan eksploitasi sumber daya ini juga disertai dengan risiko yang signifikan, salah satunya adalah tumpahan minyak.

Tumpahan minyak di perairan lepas pantai dapat memiliki dampak serius terhadap lingkungan, ekosistem laut, dan ekonomi lokal. Dalam artikel ini akan membahas solusi mencegah pencemaran laut akibat tumpahan minyak offshore.

Dampak Pencemaran Laut akibat Tumpahan Minyak Offshore

Tumpahan minyak di laut dapat menimbulkan berbagai dampak, mulai dari lingkungan, kesehatan, hingga ekonomi. Berikut dampak dari pencemaran laut akibat tumpahan minyak offshore:

• Kerusakan Ekosistem Laut

  Tumpahan minyak dapat menyebabkan kerusakan ekosistem laut yang luas. Minyak yang mencapai permukaan air dapat merusak terumbu karang, padang lamun, dan hewan laut. Terumbu karang yang terkena minyak dapat mengalami blanching dan kematian, sementara hewan laut seperti ikan, burung, dan mamalia laut dapat terkontaminasi, mengancam kelangsungan hidup mereka.

• Pencemaran Air dan Tanah

  Minyak yang terus menyebar di air laut dapat mencemari air dan tanah di sekitarnya. Ini dapat mengakibatkan kematian mikroorganisme air, mengurangi kualitas air, dan merusak habitat pesisir. Pencemaran tanah oleh minyak juga dapat menyebabkan dampak jangka panjang terhadap tanaman dan keberlanjutan ekosistem darat.

• Kerugian Industri Perikanan dan Pariwisata

  Tumpahan minyak dapat menghancurkan industri perikanan dan pariwisata lokal. Pencemaran minyak yang mempengaruhi daerah penangkapan ikan dapat merugikan nelayan dan produsen perikanan, sementara pesisir yang tercemar dapat membuat destinasi pariwisata menjadi tidak menarik, mengurangi pendapatan dari sektor pariwisata.

• Risiko Keselamatan dan Kesehatan

  Kecelakaan tumpahan minyak dapat membahayakan pekerja yang terlibat dalam operasi lepas pantai dan tim tanggap darurat. Pekerja yang terpapar minyak dan bahan kimia berbahaya dapat menghadapi risiko kesehatan serius, seperti iritasi kulit, masalah pernapasan, atau dampak jangka panjang seperti kanker.

13 Solusi Mencegah Pencemaran Laut

Kecelakaan tumpahan minyak dapat memiliki dampak serius terhadap lingkungan laut dan ekosistem, sehingga harus dicegah sedini mungkin agar tidak menimbulkan kerusakan. Berikut 13 solusi mencegah pencemaran laut akibat tumpahan minyak offshore :

• Perangkat Pipeline Inspection Gauge (PIG)
  

  PIG adalah perangkat otomatis yang bergerak di dalam pipa bawah laut untuk memonitor dan memeriksa kondisi pipa. Dengan menggunakan teknologi sensor dan kamera, PIG dapat mendeteksi kebocoran atau kerusakan pada pipa sebelum menjadi serius, membantu mencegah tumpahan minyak yang disebabkan oleh kegagalan struktural.

• Perlindungan Katodik Pipa Bawah Laut
  

  Perlindungan katodik adalah metode elektrokimia untuk mencegah korosi pada pipa bawah laut. Dengan menggunakan anoda yang terbuat dari logam yang mudah dikorosi, perlindungan katodik melindungi pipa dari korosi yang dapat menyebabkan kebocoran minyak.

• Pengecoran dan Penyekatan Sumur Semen
  

  Proses pengecoran dan penyekatan sumur semen adalah tindakan preventif untuk mencegah kebocoran minyak dari sumur bawah laut. Ini melibatkan penggunaan material semen dan teknologi penyekatan yang kuat untuk memastikan integritas sumur.

• Remote Blowout Preventer (BOP Control)
  

  Sistem kontrol Blowout Preventer (BOP) jarak jauh memungkinkan operasi pengendalian dari jauh. Ini memungkinkan respons cepat terhadap kebocoran atau insiden di sumur bawah laut, mengurangi risiko tumpahan minyak.

• Check Valve Subsea
  

  Check valve subsea digunakan untuk mencegah aliran balik minyak dari pipa, sehingga mengurangi kemungkinan tumpahan minyak akibat tekanan yang tidak terkendali.

• Subsea Containment System
  

  Sistem containment subsea menyediakan infrastruktur untuk menangani kebocoran minyak secara efektif. Sistem ini dapat digunakan untuk mengisolasi dan menahan minyak yang bocor sebelum mencapai permukaan laut.

• Perisai Penadah Tumpahan Minyak
  

  Perisai penadah tumpahan minyak adalah barier fisik yang ditempatkan di sekitar sumur atau area berpotensi risiko tumpahan. Perisai ini dirancang untuk menangkap minyak yang bocor dan mencegahnya mencapai perairan terbuka.

• Skimmer Mekanis Untuk Recovery
  

  Skimmer mekanis digunakan untuk mengumpulkan minyak yang bocor di permukaan air. Sistem ini bekerja secara mekanis untuk menyapu, mengumpulkan, dan memisahkan minyak dari air laut.

• Dispersan Kimiawi
  

  Dispersan kimiawi digunakan untuk memecah minyak menjadi tetes kecil, meningkatkan kemampuan mikroorganisme laut untuk mengurai minyak secara alami. Ini membantu mengurangi dampak tumpahan minyak di permukaan air dan memfasilitasi proses bioremediasi.

• Bioremediasi
  

  Bioremediasi melibatkan penggunaan mikroorganisme untuk menguraikan minyak yang bocor. Metode ini dapat membantu membersihkan lingkungan laut secara alami dengan memanfaatkan aktivitas biologis mikroorganisme.

• Sistem Monitoring Radar Gelombang Laut
  

  Sistem monitoring radar gelombang laut membantu memantau kondisi laut, termasuk gelombang dan arus laut. Informasi ini dapat membantu dalam perencanaan operasi lepas pantai dan meminimalkan risiko tumpahan minyak.

• Pelatihan dan Simulasi Tanggap Darurat
  

  Pelatihan dan simulasi tanggap darurat sangat penting untuk meningkatkan kesiapsiagaan dan keterampilan tim tanggap darurat. Latihan rutin membantu mengevaluasi efektivitas prosedur tanggap darurat dan mempercepat respons dalam situasi kegawatan.

• Manajemen Risiko Terintegrasi
  

  Pendekatan manajemen risiko terintegrasi memastikan bahwa risiko tumpahan minyak dikelola secara holistik. Ini melibatkan identifikasi risiko potensial, evaluasi dampak, dan pengembangan strategi mitigasi untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya tumpahan minyak.

Penerapan solusi-solusi ini menunjukkan komitmen industri untuk melindungi lingkungan laut dan mengurangi risiko tumpahan minyak di operasi lepas pantai. Kolaborasi antara perusahaan, pemerintah, dan ahli lingkungan sangat diperlukan untuk memastikan implementasi solusi-solusi ini dan menjaga keberlanjutan operasi lepas pantai.

Frekuensi kalibrasi bergantung pada beberapa faktor seperti jenis alat, frekuensi penggunaan, kondisi lingkungan, dan persyaratan keakuratan. Beberapa alat mungkin memerlukan kalibrasi lebih sering daripada yang lain.

Umumnya, alat-alat kritis atau yang digunakan dalam pengukuran yang membutuhkan akurasi tinggi mungkin memerlukan kalibrasi lebih sering, bahkan setiap beberapa bulan atau lebih. Di sisi lain, alat-alat yang jarang digunakan mungkin memerlukan kalibrasi kurang sering. Rekomendasi frekuensi kalibrasi biasanya disediakan oleh produsen atau dalam standar industri terkait.

Metode Kalibrasi yang Umum Digunakan:

1. Perbandingan dengan Standar:
   Metode ini melibatkan membandingkan hasil pengukuran alat dengan standar yang sudah diketahui keakuratannya. Standar tersebut biasanya sudah dikalibrasi sebelumnya dan diakui sebagai referensi yang andal.
2. Reproduksi:
   Metode ini melibatkan pengulangan suatu kondisi atau pengukuran yang dikenal dengan sangat akurat. Sebagai contoh, alat yang diuji mungkin diukur berulang kali dalam kondisi yang sama, dan hasilnya dibandingkan dengan nilai yang seharusnya.
3. Pengaturan Ulang atau Penyetelan Kembali (Zero Adjustment):
   Beberapa alat memiliki kemampuan untuk diatur ulang atau disetel ulang, terutama untuk mengatasi drift atau perubahan lambat pada nilai awal atau nol. Prosedur ini juga dapat dianggap sebagai bagian dari proses kalibrasi.
4. Kalibrasi Otomatis:
   Beberapa alat modern memiliki fungsi kalibrasi otomatis yang memungkinkan alat untuk mengkalibrasi dirinya sendiri secara berkala berdasarkan parameter yang diatur sebelumnya.
5. Sertifikasi Pihak Ketiga:
   Dalam beberapa kasus, kalibrasi dapat dilakukan oleh pihak ketiga yang independen. Ini sering digunakan untuk memastikan ketidakberpihakan dan keandalan hasil kalibrasi.

Pemilihan metode kalibrasi tergantung pada jenis alat, tingkat akurasi yang diinginkan, dan persyaratan spesifik yang mungkin diterapkan dalam industri atau standar tertentu. Dalam semua kasus, dokumentasi kalibrasi yang baik penting untuk melacak dan mengelola histori kinerja alat ukur.

Kesimpulan

Dalam kilang minyak, pengukuran dan kalibrasi alat merupakan aspek kritis yang memainkan peran utama dalam menjaga keselamatan dan efisiensi operasi. Alat ukur seperti termometer, pressure gauge, flow meter, level gauge, analyzer, densitometer, viscometer, Coriolis flow meter, ultrasonic flow meter, dan chromatograph digunakan untuk memantau dan mengontrol berbagai parameter selama proses produksi minyak.

Keakuratan pengukuran menjadi kunci dalam menjaga proses produksi yang konsisten dan aman. Oleh karena itu, kalibrasi secara berkala sangat penting untuk mengatasi perubahan yang mungkin terjadi pada alat seiring waktu. Kalibrasi yang akurat memastikan bahwa alat ukur memberikan hasil yang tepat dan dapat diandalkan, mencegah terjadinya kesalahan dalam operasi kilang.

Ini bukan hanya masalah efisiensi produksi, tetapi juga menjadi faktor krusial dalam menjaga keselamatan pekerja dan mencegah potensi risiko yang dapat timbul akibat ketidakakuratan pengukuran. Dengan memprioritaskan pengukuran dan kalibrasi yang akurat, kilang minyak dapat meningkatkan kinerja operasionalnya sambil menjaga standar keselamatan yang tinggi.

Dalam konteks ini, pengukuran yang akurat dan kalibrasi yang teratur menjadi kunci dalam memastikan efisiensi operasional dan keamanan di seluruh proses produksi. Artikel ini akan menjelaskan secara mendalam peran vital pengukuran dan kalibrasi dalam menjaga kualitas serta keandalan proses di kilang minyak. Selain itu, artikel ini akan mengulas jenis-jenis alat ukur yang umum digunakan di kilang minyak, mulai dari alat pengukur tekanan hingga alat pengukur suhu dan aliran.

Dengan pemahaman yang lebih baik tentang alat-alat ini, operator kilang dapat mengoptimalkan penggunaannya dan meminimalkan risiko gangguan dalam proses produksi. Selain itu, artikel ini juga akan memberikan gambaran umum tentang metode-metode kalibrasi yang efektif untuk memastikan keakuratan dan keandalan alat ukur tersebut.

Dengan demikian, diharapkan artikel ini dapat menjadi panduan yang berguna bagi para profesional dan praktisi yang terlibat dalam operasi kilang minyak.

10 Alat Ukur dan Kalibrasi Penting pada Kilang Minyak

1. Termometer:
   Termometer adalah alat yang digunakan untuk mengukur suhu. Dalam proses kilang, termometer digunakan untuk memantau suhu di berbagai titik penting. Ini membantu dalam mengendalikan suhu selama proses produksi, memastikan bahwa kondisi suhu optimal dipertahankan untuk berbagai reaksi kimia atau proses lainnya.
2. Pressure Gauge:
   Pressure gauge digunakan untuk mengukur tekanan di berbagai titik dalam proses kilang. Tekanan merupakan parameter kritis dalam operasi kilang, dan pemantauan tekanan membantu dalam menjaga keamanan dan kinerja optimal peralatan. Pada umumnya, tekanan harus dijaga dalam rentang tertentu untuk memastikan proses berlangsung dengan baik.
3. Flow Meter:
   Flow meter digunakan untuk mengukur aliran fluida dalam pipa. Ini membantu dalam memantau dan mengontrol jumlah bahan yang dialirkan melalui sistem pipa. Pengukuran aliran yang akurat penting dalam mengoptimalkan proses dan menghindari masalah seperti kelebihan atau kekurangan pasokan.
4. Level Gauge:
   Level gauge digunakan untuk mengukur ketinggian fluida dalam tangki. Ini penting untuk mengontrol dan memantau tingkat bahan dalam tangki penyimpanan. Hal ini dapat mencegah overflow atau kekurangan bahan yang dapat menyebabkan gangguan dalam proses produksi.
5. Analyzer:
   Analyzer digunakan untuk mengukur komposisi kimia fluida. Ini membantu dalam memantau kualitas dan keberlanjutan bahan yang digunakan dalam proses kilang. Analisis kimia membantu dalam mengidentifikasi dan mengatasi masalah yang mungkin timbul selama produksi.
6. Densitometer:
   Densitometer mengukur massa jenis fluida. Pemantauan massa jenis berguna untuk memastikan bahwa bahan yang digunakan memiliki karakteristik yang sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan dalam proses kilang.
7. Viscometer:
   Viscometer digunakan untuk mengukur viskositas fluida. Viskositas adalah parameter yang penting dalam proses kilang, terutama jika viskositas yang tepat diperlukan untuk memastikan konsistensi atau reaksi kimia yang tepat.
8. Coriolis Flow Meter:
   Coriolis flow meter digunakan untuk mengukur massa dan aliran fluida secara simultan. Ini memberikan pengukuran yang akurat tanpa memerlukan penyesuaian untuk variasi densitas atau viskositas.
9. Ultrasonic Flow Meter:
   Ultrasonic flow meter mengukur aliran fluida menggunakan gelombang ultrasonik. Ini merupakan metode non-kontak yang dapat digunakan untuk mengukur aliran dalam berbagai jenis fluida tanpa mempengaruhi sifat fisik atau kimianya.
10. Chromatograph:
    Chromatograph digunakan untuk mengukur komposisi kimia gas dan cair. Ini membantu dalam analisis yang lebih mendalam tentang komponen-komponen yang hadir dalam suatu sampel, yang penting dalam proses kontrol kualitas.

Pentingnya Kalibrasi

Kalibrasi alat ukur sangat penting untuk memastikan akurasi dan keandalan hasil pengukuran. Alat ukur, seiring waktu dan penggunaan, dapat mengalami perubahan yang dapat memengaruhi ketepatan pengukuran. Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi akurasi termasuk ausnya komponen, perubahan suhu, kelembaban, atau tekanan lingkungan, serta faktor-faktor lainnya.

Kalibrasi membantu dalam mengkoreksi perbedaan antara nilai yang diukur oleh alat dan nilai yang sebenarnya, sehingga memastikan bahwa hasil pengukuran tetap konsisten dan dapat diandalkan.

Rambu larangan adalah jenis rambu keselamatan yang bertujuan untuk mengingatkan atau melarang tindakan tertentu di lingkungan kerja, khususnya di area produksi yang berisiko tinggi. Rambu ini berfungsi sebagai pengingat penting yang dapat mencegah insiden dengan melarang perilaku yang dapat membahayakan keselamatan karyawan maupun peralatan kerja. Sebagai bagian dari standar keselamatan di tempat kerja, rambu larangan dirancang untuk mudah dikenali sehingga dapat langsung dipahami dan diikuti.

Daftar Simbol Rambu Larangan

Berikut adalah 10 simbol rambu larangan yang sebaiknya ada di area produksi beserta maknanya:

1. Dilarang Masuk

Menandakan bahwa area tersebut terbatas dan tidak boleh dimasuki tanpa izin.

2. Dilarang Merokok

Melarang aktivitas merokok di area tertentu untuk mencegah bahaya kebakaran.

3. Dilarang Mengoperasikan Mesin

Menandakan bahwa hanya operator berizin yang diperbolehkan mengoperasikan mesin.

4. Dilarang Menyalakan Api

Untuk mencegah kebakaran di area yang rawan.

5. Dilarang Menggunakan Perangkat Elektronik

Larangan ini menghindari gangguan atau risiko kebakaran di area tertentu.

6. Dilarang Memotret

Menandakan bahwa pengambilan foto tidak diperbolehkan untuk menjaga kerahasiaan atau keamanan.

7. Dilarang Masuk Tanpa Alat Pelindung

Menandakan bahwa akses tanpa APD dilarang di area berbahaya.

8. Dilarang Membawa Makanan dan Minuman

Untuk mencegah kontaminasi di area tertentu, terutama di lingkungan produksi.

9. Dilarang Membawa Barang Logam

Di area dengan risiko kelistrikan tinggi, ini mencegah bahaya korsleting.

10. Dilarang Membawa Zat Kimia Berbahaya

Mencegah risiko bahan berbahaya bercampur dengan proses produksi atau lingkungan.

Pentingnya Setiap Simbol

Pemasangan simbol rambu larangan di area produksi sangat krusial. Setiap simbol berfungsi sebagai pencegah terhadap risiko tertentu yang bisa menimbulkan kecelakaan serius jika diabaikan. Misalnya, simbol “Dilarang Merokok” di area dengan bahan mudah terbakar dapat mencegah insiden kebakaran, sementara “Dilarang Masuk Tanpa APD” memastikan karyawan terlindungi dari potensi cedera. Dengan mematuhi simbol-simbol ini, kecelakaan kerja yang disebabkan oleh tindakan kelalaian dapat diminimalisasi.

Implementasi Rambu Larangan

Memasang rambu larangan dengan tepat adalah langkah penting untuk menjaga keselamatan. Rambu harus ditempatkan di lokasi yang terlihat jelas dan mudah dipahami oleh seluruh karyawan, seperti di pintu masuk area produksi atau dekat peralatan yang memerlukan perhatian khusus. 

Selain itu, perusahaan perlu memberikan sosialisasi mengenai arti dari setiap simbol rambu larangan melalui pelatihan dan penjelasan langsung kepada karyawan, sehingga semua orang di tempat kerja memahami dan mematuhi aturan ini.

Sanksi bagi Perusahaan yang Tidak Menerapkan Simbol Larangan

Pemerintah memiliki regulasi ketat terkait penerapan simbol keselamatan, termasuk rambu larangan. Perusahaan yang mengabaikan aturan ini dapat dikenakan sanksi, mulai dari peringatan administratif hingga denda, bahkan penutupan sementara. 

Sanksi ini diberikan untuk mendorong perusahaan agar serius dalam menerapkan keselamatan kerja demi melindungi karyawan dari risiko yang bisa dihindari. Di Indonesia, rambu larangan di tempat kerja diatur melalui sejumlah regulasi yang bertujuan memastikan keselamatan karyawan dan mencegah kecelakaan. Peraturan Menteri Ketenagakerjaan menekankan pentingnya rambu-rambu ini sebagai bagian dari standar Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). 

Penggunaan dan penempatan rambu keselamatan diatur untuk menjamin bahwa area produksi aman bagi pekerja, terutama dalam sektor yang memiliki risiko tinggi, seperti industri migas atau manufaktur berat.

Salah satu standar yang sering digunakan untuk keselamatan listrik di tempat kerja adalah NFPA 70E, dari National Fire Protection Association. Pada Pasal 110.1 (A), pengusaha diharuskan membuat program keselamatan listrik. Program keselamatan ini dimaksudkan untuk memberikan instruksi kerja yang aman untuk fasilitas, menghindari atau mengurangi risiko dari bahaya listrik yang ada.

Sebagai hasilnya, program keselamatan yang efektif membutuhkan pemahaman yang jelas tentang semua risiko yang ada dalam proses bisnis. Pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan menganalisis risiko ini adalah “penilaian risiko” atau biasa kita kenal juga dengan risk assessment. Penilaian risiko mengikuti urutan tiga langkah sederhana:

• Identifikasi Bahaya yang ada

Langkah awal dalam melakukan penilaian risiko dari bahaya listrik adalah dengan mengidentifikasi setiap sumber potensial cedera listrik di ruang kerja yang digunakan.

• Nilai risiko yang terkait dengan bahaya tersebut

Setelah mengidentifikasi setiap sumber potensial cedera listrik yang ada, langkah selanjutnya adalah menilai risiko bahaya tersebut. “Risiko” mengacu pada kombinasi ide: tingkat keparahan cedera dan kemungkinan terjadinya cedera.

Mulailah dengan memberi peringkat keparahan cedera potensial ke dalam salah satu kategori ini:

• Cedera fatal atau mengubah hidup, secara permanen mencegah kembali bekerja
• Cedera parah, membutuhkan rawat inap
• Kerusakan yang dapat dibalik, membutuhkan perhatian medis profesional
• Cedera ringan, hanya membutuhkan pertolongan pertama

Kemudian, untuk setiap tugas atau prosedur yang dapat membuat karyawan terpapar bahaya, urutkan tingkat kemungkinan terjadinya cedera, dengan menggunakan parameter sederhana berikut ini:

• Seberapa sering seorang pekerja akan terpapar – sekali dalam satu jam, sekali sehari, sebulan sekali, atau setahun sekali?
• Ketika seorang pekerja terpapar, seberapa besar kemungkinan paparan itu benar-benar menghasilkan peristiwa yang berbahaya?
• Jika terjadi peristiwa berbahaya, seberapa besar kemungkinan pekerja dapat membatasi atau menghindari cedera?

Hubungkanlah tingkat keparahan cedera potensial dengan kemungkinan cedera yang terjadi hingga menghasilakan perkiraan risiko total untuk pekerjaan yang diberikan.

Ketika menilai kemungkinan suatu peristiwa berbahaya, sering kali kita menganggap bahwa pekerja yang bertugas memiliki informasi yang cukup dan menggunakan peralatan dengan benar. Ini akan menghasilkan hasil penilaian yang tidak konsisten dan terlalu optimis, yang pada akhirnya menyebabkan rasa aman yang salah. Cobalah selalu membayangkan skenario terburuk, mengingat “Hukum Murphy” dalam pikiran – jika itu bisa salah, itu mungkin akan terjadi.

• Terapkan kontrol untuk membatasi risiko itu

Setelah mengidentifikasi bahaya dan menilai risiko masing-masing proses, kini saatnya melihat di mana tindakan diperlukan. Langkah-langkah yang dapat ambil untuk melindungi pekerja harus mengikuti hirarki pengendalian risiko, sehingga pendekatan yang paling efektif dapat dicoba terlebih dahulu. Banyak bahaya akan membutuhkan lebih dari satu tindakan perlindungan yang harus diambil. NFPA menjelaskan urutan ini:

• Pengendalian Teknik: seperti penghalang dan peralatan yang dirancang ulang, yang dapat menghilangkan bahaya sepenuhnya atau memberikan pemisahan fisik antara bahaya dan pekerja
• Perangkat Peringatan: seperti tanda dan label, yang memastikan bahwa pekerja dan pengunjung mengetahui bahaya sebelum mereka terpapar
• Prosedur: termasuk rencana dan instruksi tertulis, yang memberikan panduan khusus kepada pekerja tentang melakukan tugas yang diberikan dengan aman
• Pelatihan: menjelaskan apa yang harus dilakukan, apa yang tidak boleh dilakukan, dan alasan di balik langkah-langkah tersebut, yang memberi pekerja latar belakang keselamatan umum yang berlaku untuk situasi serupa
• Alat Pelindung Diri (APD): seperti sarung tangan dan pelindung wajah, yang menawarkan garis pertahanan terakhir bagi pekerja yang terpapar bahaya.

Langkah-langkah untuk membatasi risiko harus selalu dimulai dengan kontrol teknik, karena semua pendekatan lain pada akhirnya bergantung pada pekerja yang tidak melakukan kesalahan. Setiap kesalahan merupakan kemungkinan bahaya. Dengan menerapkan kontrol secara fisik, sama artinya dengan memisahkan pekerja dari bahaya. Penting untuk membuat pengurangan risiko sebesar mungkin.

Tanda dan label memberikan peringatan akan bahaya yang membantu membatasi jenis kesalahan yang dihasilkan dari pekerja yang tidak tahu melakukan apa yang menurut mereka aman.

Prosedur khusus dan pelatihan dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) juga dapat menjadi langkah untuk mempersiapkan pekerja sebelum memulai pekerjaannya. Mengatur prosedur memungkinkan pekerja dan penanggung jawab K3 merencanakan cara yang aman untuk melakukan pekerjaan. Selain itu, pelatihan dasar K3 dapat memberdayakan pekerja untuk membuat keputusan yang aman di tempat, dalam situasi tak terduga.

APD selalu merupakan langkah terakhir. Jika situasi berbahaya telah berkembang ke titik di mana APD sebenarnya melindungi pekerja, terlalu banyak kemungkinan kesalahan yang terjadi. Ini bukan untuk mengatakan bahwa APD tidak penting: di mana diperlukan, peralatan yang tepat sangat penting. Tetapi Anda tidak boleh mengandalkan APD untuk melindungi pekerja kecuali semua kontrol lain yang mungkin sudah ada.

Tiga langkah singkat tersebut dapat memberi kesan bahwa penilaian risiko tidak memerlukan banyak perhatian. Itu jauh dari benar; penilaian risiko adalah dasar dari program keselamatan. Standar NFPA 70E mencakup beberapa rekomendasi penilaian risiko, serta bagian opsional yang menjelaskan proses secara lebih rinci.

Beberapa standar yang dikeluarkan oleh Pemerintah Indonesia dan Organisasi Internasional lainnya seperti OSHA, secara eksplisit mengharuskan pengusaha untuk memiliki Rencana Tanggap Darurat untuk tempat kerja mereka. Kesiapan darurat adalah konsep terkenal dalam melindungi keselamatan dan kesehatan karyawan.

Salah satu rencana tanggap darurat yang harus tersedia di perusahaan adalah rencana tanggap darurat dan pencegahan kebakaran yang menjadi pekerjaan semua orang di tempat kerja. Perusahaan harus mengembangkan Rencana Pencegahan Kebakaran dan melatih semua karyawan tentang bahaya kebakaran di tempat kerja dan apa yang harus dilakukan dalam keadaan darurat kebakaran.

Jika saat kejadian kebakaran perusahaan ingin karyawan mengevakuasi diri, maka perusahaan harus melatih mereka tentang cara evakuasi. Jika perusahaan mengharapkan karyawan menggunakan peralatan pemadam kebakaran, maka perusahaan harus memberi mereka peralatan yang sesuai dan melatih mereka untuk menggunakan peralatan dengan aman.

Lantas apa saja hal yang perlu dipersiapkan perusahaan dalam usahanya membuat rencana tanggap darurat kebakaran?

Jika kita melihat standar yang dikeluarkan oleh OSHA, paling tidak, perusahaan memiliki rencana tanggap darurat kebakaran berupa:

• cara melaporkan kebakaran dan keadaan darurat lainnya
• prosedur darurat dan jalur evakuasi
• prosedur yang harus diikuti oleh karyawan untuk tetap mengamankan pekerjaan sebelum melakukan evakuasi
• prosedur untuk memperhitungkan semua karyawan setelah evakuasi
• tugas dan tanggung jawab tim tanggap darurat
• nama atau jabatan pekerjaan dari orang yang dapat dihubungi untuk informasi lebih lanjut atau penjelasan tugas berdasarkan rencana

Dari beberapa hal yang sudah disampaikan, salah satu yang perlu dipertimbangkan adalah jalur evakuasi. Seperti yang kita tahu, selain lift dan escalator gedung-gedung bertingkat selalu dilengkapi pula dengan tangga darurat. Keberadaannya pun dianggap penting dan telah diatur fungsi dan letaknya melalui Peraturan Menteri Pekerjaan Umum Nomor:26/PRT/M/2008 tentang persyaratan teknis Sistem proteksi kebakaran pada bangunan gedung dan lingkungan. Tangga darurat atau emergency exit ini biasanya digunakan sebagai pintu evakuasi apabila dalam gedung tersebut terjadi kecelakaan.

Berikut adalah ketentuan tangga darurat yang perlu kita ketahui:

1. Setiap gedung yang lebih dari 3 lantai, harus mempunyai 2 tangga darurat dengan jarak maksimum 45 meter. Apabila di dalam gedung terdapat alat penyiram api, maka jarak maksimal 67,5 meter.
2. Tangga darurat harus dilengkapi dengan pintu tajan api minimal 2 jam. Pintu harus tertutup secara otomatis dan di cat warna merah.
3. Tangga darurat harus dipisahkan dari ruang-ruang lain dengan pintu yang mudah diakses dan tanda petunjuk keluar atau exit yang harus tetap menyala walaupun listrik padam
4. Lebar tangga darurat minimal 1,20 meter, tidak boleh menyempit di bagian bawah, tidak berbentuk melingkar dan dilengkapi dengan pegangan yang kuat.
5. Jarak maksimal pintu darurat dari setiap titik posisi orang dalam satu blok bangunan gedung adalah 25 meter.
6. Peletakan pintu keluar pada lantai dasar langsung ke arah titik kumpul.